1.1 凝胶化
涂料在生产或贮存时粘度突然增大，并出现具弹性凝胶的现象称为凝胶化。聚氨酯涂料在生产和贮存过程中，异氰酸酯组分（又称甲组分）和羟基组分（又称乙组分）都可能出现凝胶化现象，其原因有：生产时没有按照配方用量投料；生产操作工艺（包括反应温度、反应时间及pH 值等）失控；稀释溶剂没有达到氨酯级要求；涂料包装桶漏气，混入了水分或空气中的湿气；包装桶内积有反应性活性物质，如水、醇、酸等。
预防与解决的办法：原料规格必须符合配方、工艺要求；严格按照工艺条件生产，反应温度、反应时间及pH 值控制在规定的范围内；抓好产品的包装管理和贮存条件的控制。
1.2 发胀
色浆在研磨过程中，浆料一旦静置下来就呈现胶冻状，而一经搅拌又稀下来的现象称为发胀。这种现象主要发生在羟基组分中，产生羟基组分发胀的原因主要有：羟基树脂pH 值偏低，采用的是碱性颜料，两者发生皂化反应使色浆发胀；聚合度高的羟基树脂会使一些活性颜料结成大的颜料粒子团而显现发胀；研磨拌料时采用含水率较高的溶剂和颜料。预防与解决的办法：在发胀的浆料中加入0.1 %～0.5 %的二甲基乙胺或甲基二乙醇胺，缓解发胀；用三辊机对发胀的色浆再研磨，使絮凝的颜料重新分散；在研磨料中加入0.3 %左右的乙醇胺类；能消除因水而引起的发胀。
1.3 沉淀
由于杂质或不溶性物质的存在，色漆中的颜料出现沉底的现象叫沉淀。产生的原因主要有：色漆组分粘度小；稀料用量过大，树脂含量少；颜料相对密度大，颗粒过粗；稀释剂使用不当；贮存时间过长。
预防与解决的方法：加入适量的硬脂酸铝或有机膨润土等聚氨酯涂料常用的防沉剂；提高色漆的研磨细度；在色漆的贮存过程中定期将色漆桶倒放或横放；色漆使用前均匀搅拌，重新调匀。
1.4 变色
清漆在贮存过程中由于某些原因颜色发生变化的现象叫变色。这种现象主要发生在羟基组分中，其原因有：羟基组分pH 值偏低，与包装铁桶和金属颜料发生化学反应；颜料之间发生化学反应，改变了原来颜料的固有显色；颜料之间的相对密度相差大，颜料分层造成组分颜色不一致。
防止的办法：选用羟基树脂的pH值要高，好是中性树脂；在颜料的选用上须考虑它们之间与其他组分不发生反应。
1.5 结皮
涂料在贮存中表层结出一层硬结的漆膜的现象称为结皮。产生的原因有：涂料包装桶的桶盖不严；催干剂的用量过多。为防止聚氨酯涂料产生结皮，可加入防结皮剂丁酮肟、环己酮肟等；生产时严格控制催干剂的用量；涂料桶盖严，防止空气漏入。
2.1 流挂
在垂直面上施工时，部分涂料向下流淌，产生似流泪或挂幕的现象叫做流挂。产生流挂的原因有：漆料太稀或兑水过多；涂料干燥固化快，而涂料中的溶剂挥发太慢；施工现场温度过低或湿度太大；喷涂时喷嘴口径太大，喷枪与施工工件距离太近，喷涂时走枪的速度过慢，漆料中含重质颜料过多，对工件表面的附着力不好，颜料的润湿性不好；涂料对基材的附着力差，涂料施涂过厚等。防止聚氨酯涂料施工时产生流挂的措施：适当增加增稠剂的用量；控制适宜的施工粘度，好在14～25 s （涂-4杯，25 ℃）的范围内；施工环境的温度保持在20～30 ℃之间；喷枪的走速不得低20 cm/s，喷枪与工件距离保持在20～30 cm之间；刷涂时漆刷不要一次沾漆过多，漆膜一次喷涂不宜过厚，以盖底为宜。
2.2 桔皮
聚氨酯涂料施工后，漆膜表面呈现许多半圆状突起，形如桔子皮的现象称为桔皮。产生的原因是：涂料施工时粘度过大，流平慢；低沸点溶剂含量高，溶剂挥发速度快，妨碍了涂料流平;喷涂的压力过大，造成漆膜不平整；喷枪口径太小，与工件距离不合适，造成漆雾粒子大，分布不均匀；施工环境温度过高或过低。
解决的方法：控制施工粘度在16～25 s（涂-4杯，25 ℃）；喷涂压力控制在（0.3～0.4）×105 Pa环境温度好为20～30 ℃，喷枪与工件距离在20～25 cm之间；可适当增加高沸点溶剂的比例；加入适量的流平剂促进漆膜流平。
2.3 麻坑
麻坑又称发笑，是涂料成膜时部分漆膜收缩成凹坑状的现象。其原因是：聚氨酯涂料对被涂物或底漆表面润湿性差、附着力小；施工系统带来油污和水珠；施工时漆液中有大量气泡；双组分漆在配漆后放置陈化时间短；喷涂压力过大、漆料粘度过大，严重时均可形成麻坑。
预防措施有：确保施工工件表面和喷涂器具系统无油污、无水珠；加入适量的流平剂和其他助剂；双组分漆在配漆后陈化时间应保持0.5 h；涂料施工粘度在16～25 s (涂-4杯，25 ℃)；喷涂压力控制在（0.3～0.4）×105 Pa。
2.4 发花和泛白
聚氨酯色漆在施工过程中或成膜干燥时，漆膜颜色或色调产生不均匀的现象（如浮色、泛色、泛金光及丝纹等）叫做发花。其原因有：在聚氨酯复合漆中颜料的相对密度及颗粒大小不均匀；颜料的润湿性差、吸湿性大、溶解性大以及吸油量大；基材表面粗糙度不同，对涂料吸收不均匀。预防和解决聚氨酯色漆发花的办法是：加入适量的颜料润湿分散剂，以提高颜料的润湿性和分散性；拌料研磨时增加颜料的润湿时间；对吸湿性大的颜料应进行烘干处理后拌料、研磨、分散；加入适量的保护胶，施工时减少稀料用量。漆膜干燥时无光、发浑或呈半透明的现象称为泛白。产生的原因是：施工环境的温度低、相对湿度过大（80 %以上）；涂料中挥发性溶剂含量过高，挥发太快，使涂膜表面温度急剧下降，致使水汽凝聚在涂膜上而使基料沉淀造成泛白；喷涂系统和稀释溶剂中带进少量水。
预防泛白的主要措施有：确保稀释溶剂、喷涂器具不带水；控制施工环境的温度和湿度，相对湿度不大于70%，在湿度高的地区或季节施工，加大稀释剂中高沸点溶剂的比例等。不过，对于湿固化聚氨酯涂料，湿度过低，不利于漆膜的固化交联。
2.5 针孔
涂料固化成膜后，漆膜出现许多针状小孔，其中心有固体粒子，周围为凹入圆圈的现象叫做针孔。产生的原因有：漆液中含有微量的水，微量水和漆液中的—NCO基反应，放出CO2，加上表干速度快，使CO2无法逸离漆膜；施工工件表面空隙中有水气；烘漆过早或烘烤时间短、温度太高；施工时粘度过大，配漆混入的空气没有散逸就进行施工；喷涂压力过大。
预防办法：配漆时加入适量的消泡剂；严禁水分进入漆料，施工件在湿热、阴雨时烘干后施工，施工后的工件在常态下放置0.5 h，烘烤温度控制在50～60 ℃；严格控制施工粘度、喷涂压力；适当增加高沸点溶剂的用量，适量加入流平剂。
2.6 起泡
涂料施工后漆膜出现大小不等的泡（如水泡、气泡）的现象称为起泡。其原因有：施工环境的湿度高，施工工件表面湿气大；稀释剂和施工系统带水较多，水与—NCO 基反应产生的CO2气体不能及时散逸出漆膜而在其软底层形成小泡；稀释剂中低沸点溶剂的比例过大、漆膜过厚而表干过快；施工方法不当，底漆未干就涂面漆。确保施工工件表面干爽；在高温高湿环境或季节中施工，增大稀释剂中高沸点溶剂的用量；施工后的工件在常态下放置0.5 h；确保施工的底涂层（底漆、腻子）干透等均可防止起泡。
2.7 露底
聚氨酯涂料施工后底层显露出来称为露底。产生的原因：颜料的遮盖力差或颜料用量不足；施工时稀料加入过多，漆调得太稀；漆膜过薄，底层有油污；漆料搅拌不均匀。
预防的办法：确保颜料正常的用量和比例；保持底材洁净；满足涂层的厚度要求；施工时将涂料充分搅拌均匀，调节好涂料的施工粘度。
3.1 失光
聚氨酯涂料固化成膜后，漆膜的光泽慢慢消失的现象叫做失光。造成漆膜失光的原因有：颜料和溶剂含水较多；基材底层多孔，对面层涂料有很强的吸附力，使面层涂料有很好的渗透作用而造成面层涂膜光泽下降；施工环境湿度过大或温度太高，稀料使用不当或用量过多；底层涂料不洁净，漆膜上有油污、水迹。预防和解决办法：控制颜料和稀释剂的含水量，将颜料烘干、稀释剂脱水处理；保持施工工件干燥、洁净；控制施工环境的湿度和温度；按施工技术要求施工。
3.2 泛黄
以芳香族多异氰酸酯预聚物为固化剂的聚氨酯涂料，成膜固化一段时间后，漆膜颜色逐渐变黄，浅色漆的变化更加明显。制漆时，加入适量的抗紫外光吸收剂，可以延缓泛黄现象的出现。
3.3 脱层
聚氨酯涂料多层施工时由于层间附着力差而引起的层间剥离现象称为脱层。产生的原因有：底层沾有油污性等物质；底层聚氨酯涂料固化成膜后，没有打毛处理或打毛处理得很粗糙。预防和解决的办法：将干燥固化的底层漆膜打磨成毛糙涂面，并保持涂面洁净；在底层漆膜处于表干时，就在其上施工另一层聚氨酯涂料，以提高层间附着力。
3.4 开裂
漆膜出现粗裂、细裂和龟裂的现象称为开裂。底、面漆不配套，如在有弹性的底漆上涂一层弹性小的聚氨酯面漆，底、面漆收缩力不一致会产生开裂；采用TDI-TMP 加成物或TDI三聚体为固化剂配漆，其用量过大引起漆膜的脆性增大而产生开裂；底漆未干、涂膜太厚，不能干透，底面复合涂层的应力不同而引起开裂；涂料组分中颜填料的含量过高，造成涂膜附着力差。预防的办法：底、面用漆配套时，面漆厚度应适宜；底漆干透后再进行面漆施工;选择合适的颜/基比。
3.5 粉化
涂料固化成膜后，漆膜表面出现粉层或局部产生掉粉，稍加擦拭即有粉掉下的现象叫做粉化。其原因有：配漆施工搅拌不均匀，局部颜料粉过多，造成粉料颗粒未被树脂完全包裹、沾附；双组分漆配制时,固化剂用量不足、交联度不够、干固的涂层不致密或固化不完全；涂膜太薄。
解决和预防粉化的办法：均匀搅拌色漆；配方、工艺必须正确，确保双组分漆的固化剂用量足够；涂膜应达到足够的厚度等。
聚氨酯涂料具有耐磨损性、耐油性、耐化学药品性、耐高温性以及耐溶剂性等许多优越的性能，而这些优越性能的发挥是建立在正确或科学生产、贮存和施工的基础上。只有足够重视生产、贮存和施工的每一个环节，进行正确操作，聚氨酯涂料的优越性才能得到充分发挥，才能更好地服务于国民经济建设。
